Begriffe wie „Vierte industrielle Revolution“ oder „Intelligente Fertigung“ werden viel zitiert, ohne dass die Herausforderungen oder die Auswirkungen auf ihre Betriebsabläufe und Technologien immer voll und ganz verstanden werden. Hinzu kommt, dass jeder Fertigungsstandort einzigartig ist und auf dem Weg zur intelligenten Fertigung eine zugeschnittene Lösung benötigt. Aus diesem Grund wird Schneider Electric seine Produktionsanlagen in zukunftsweisende intelligente Fabriken verwandeln. Dabei setzt das Unternehmen die innovativsten Technologien des Konzerns unter realen Bedingungen ein. In Le Vaudreuil profitiert nun die erste Produktionsanlage von Schneider in Europa von den Investitionen in die digitale Technologie. Hier erfahren Kunden des Unternehmens und Interessenten, wie Smart Manufacturing zu nachhaltigem Wachstum beitragen kann.
Maßgeschneiderte Nutzung generischer Technologien für eine erfolgreiche Transformation
Das Thema Smart Manufacturing stellt eine facettenreiche Technologielandschaft dar: Augmented Reality, IoT und IIoT, aber auch vorausschauende Instandhaltung oder digitale Zwillinge kommen hier zum Einsatz. Diese müssen jedoch sorgfältig ausgewählt und auf den jeweiligen Anwendungsfall zugeschnitten eingesetzt werden, da jede Fabrik einzigartig sei, erläutert Peter Herweck, Executive Vice President Industry Business bei Schneider Electric. Damit die Integration verschiedener technologischer Aspekte gelingt, Hersteller sich kontinuierlich an die Bedürfnisse ihrer Endkunden anpassen können und so die digitale Transformation erfolgreich sein kann, müsse ein flexibler Ansatz verfolgt werden. Dazu gehöre, so der Industrie-Experte, hochkarätige Spezialisten für Smart Manufacturing schon frühzeitig ins Boot zu holen. Die Vorteile der Transformation können beträchtlich sein. In einem kürzlich veröffentlichten Whitepaper stellt EY (Ernst & Young) fest, dass intelligente Fertigungstechnologien 10 bis 15 % der Produktionskosten einsparen und gleichzeitig die Lieferzeiten drastisch verkürzen können. Angesichts des beschleunigten Übergangs zu digitalen Technologien bietet der Einsatz intelligenter Fertigungstechnologien jedem Unternehmen einen Wettbewerbsvorteil, und zwar unabhängig vom globalen Standort, an dem sie eingesetzt werden.
Ein Schaufenster für intelligente Fertigungstechnologien, die Kunden bei der Umgestaltung ihrer Anlagen unterstützen
Schneider Electric geht hier mit gutem Beispiel voran: Das Unternehmen hat ein digitales Transformationsprogramm für seine Produktionsanlagen gestartet, das auf seiner Lösungsarchitektur EcoStruxure for Industry basiert. Ziel des Programms ist es, die 100 Fertigungsstandorte des Unternehmens bis 2020 in reale Pilotprojekte umzuwandeln, um Kunden die Vorteile der Lösungen, die Geschwindigkeit der Umsetzung und die Leistung des Unternehmens für verschiedene Industriesegmente vor Augen zu führen.
Als erste europäische Einrichtung, die von diesem Programm profitiert, hat das Werk Le Vaudreuil bereits das Label „Vitrine Industrie du Futur“ („Future Industry Showcase“) von Alliance Industrie du Futur erhalten. Die „digital transformierte“ Fabrik wurde im April dieses Jahres eingeweiht, und zwar in Anwesenheit von Sébastien Lecornu, Staatssekretär und Minister für ökologischen und integrativen Wandel, und Jean-Pascal Tricoire, Chairman & CEO von Schneider Electric. Das Werk Le Vaudreuil steht nun für Kundenbesuche offen.
Basis der Transformation: EcoStruxure Industry von Schneider Electric
„Bei der digitalen Transformation des Vorzeigeprojekts sind wir so behutsam wie möglich vorgegangen. Die Veränderungen haben wir ohne Störungen des Betriebsablaufs umgesetzt und so die Einschränkungen – beispielhaft auch für andere Hersteller – auf ein Minimum begrenzt. Die Technologie, die hier vorgestellt wird, basiert vollständig auf EcoStruxure – unserer Lösungsplattform für Gebäude, Datacenter, Infrastruktur und die Industrie. Speziell für die Industrie gibt es Lösungsarchitekturen für die Bereiche Maschinen, Nahrungs- & Genussmittel, Wasser & Abwasser, Bergbau, Mineralien & Metalle sowie Öl & Gas“, erklärt Peter Herweck.
„Unser Werk in Le Vaudreuil produziert jährlich 12 Millionen Schütze und ist in punkto Automatisierung weit fortgeschritten“, betont Peter Herweck. Im Jahr 2017 stand die Implementierung neuer Softwaremodule im Vordergrund, wie z.B. EcoStruxure Augmented Operator Advisor, der es den Betreibern ermöglicht, Augmented Reality zur Steigerung der Instandhaltungsproduktivität zu nutzen. „Allein dieses hochpräzise Wartungstool bringt zwischen 2% und 7% Produktivitätssteigerung“, ergänzt Peter Herweck. Schneider Electric hat auch auf seine IIoT-Anwendungen (EcoStruxure Asset Advisor) für die vorbeugende Instandhaltung zurückgegriffen. Außerdem steht nun auch ein Dashboard zur Verfügung, das den Energieverbrauch bei unterschiedlichen Auslastungen der Fertigung anzeigt. Der Return on Investment dieser Technologien sollte in den meisten Fällen unter zwei Jahren liegen.
Transformation wird geschult und trainiert
Die Auswirkungen der digitalen Transformation sind vielfältig: Sie betreffen nicht nur die in der Fertigung verwendeten Technologien, sondern sie ziehen auch eine Reorganisation der Arbeitsumgebungen nach sich. Smart Manufacturing setzt ein hohes Maß an Bereitschaft zur Mitwirkung der Menschen voraus, um einen nachhaltigen Wettbewerbsvorteil zu erzielen. Neue Technologien wie mobile Endgeräte, 3D-Tools, Augmented Reality, Collaborative Cloud und Kobotik (kollaborative Robotik) erfordern neue Herangehensweisen, Fähigkeiten und Methoden. Die Mitarbeiter in der Produktion müssen ihre Beziehungen zu Maschinen in zunehmend lernfokussierten Unternehmen neu erfinden. Es ist für Unternehmen unerlässlich, sämtliche Akteure zu motivieren und zu befähigen, das Arbeitsumfeld als Teil der Unternehmenskultur erfolgreich zu entwickeln und sich dem Fortschritt zu verpflichten.
Im Werk Le Vaudreuil hat Schneider Electric seine Personalabteilung in das Projekt eingebunden. Ein großes Trainingsprogramm, eine monatliche Nachrichtensendung, Trainingsmodule für alle Bediener sowie Treffen zur Diskussion der Auswirkungen neuer Technologien waren wichtige Bestandteile des Veränderungsprozesses. Insgesamt wurde 2017 in mehr als 800 und 2018 sogar in 1600 Trainingsstunden investiert, um den Erfolg dieses Transformationsprojekts sicherzustellen.
